?在精密零件加工過程中遇到異常情況時，解決策略需要針對具體問題進行分析和應對。以下是一些常見的異常情況及其相應的解決辦法：
一、零件產(chǎn)生錐度或大小頭現(xiàn)象
原因：設(shè)備安裝水平不夠，設(shè)備不穩(wěn)定；材料硬度大，切割進給不當；尾座頂針與主軸不同步。
解決辦法：使用水平儀調(diào)整設(shè)備水平，確保設(shè)備穩(wěn)定；合理選擇工藝和切割進給，避免撞刀；調(diào)整尾座位置，使其與頂針同步。
二、零件表面光潔度不佳
原因：刀尖磨損、機床共振、部署不穩(wěn)定、設(shè)備爬行、工藝要求不合理。
解決辦法：定期更換磨損的刀具，確保刀具鋒利；檢查并穩(wěn)定機床，減少共振；優(yōu)化部署，確保設(shè)備穩(wěn)定；改進加工工藝，提高表面光潔度要求。
三、加工零件尺寸不一致
原因：設(shè)備托板、螺桿、軸承磨損；刀架重復定位精度誤差；主軸軸承磨損。
解決辦法：使用百分表檢查托板和刀架的重復定位精度，調(diào)整螺桿間隙，更換磨損的軸承；對主軸進行維修，更換磨損的軸承。
四、加工弧度效果不理想
原因：振動頻率疊加引起共振、加工工藝參數(shù)設(shè)置不合理、進給速度過大、同步皮帶磨損。
解決辦法：找到并改變引起共振的部件的振動頻率；合理設(shè)置加工工藝參數(shù)，避免進給速度過大；更換磨損的同步皮帶。
五、零件尺寸與實際尺寸相差較大
原因：快速定位速度過快、機械拖桿與軸承過緊、刀架松動或鎖不緊、編輯程序錯誤、系統(tǒng)電子尺寸比或步距設(shè)置錯誤。
解決辦法：適當調(diào)整快速定位速度、切割加速度和時間；重新調(diào)整與修復機械拖桿和軸承；檢查刀架是否松動或鎖不緊，并進行調(diào)整；根據(jù)零件圖紙要求修改程序，選擇合理的加工工藝；檢查系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置，確保電子尺寸和步距角參數(shù)正確。
六、批量加工中零件偶爾發(fā)生超差現(xiàn)象
原因：夾具可靠性誤差、人為疏忽、數(shù)控系統(tǒng)受外部電源波動或干擾。
解決辦法：改進夾具設(shè)計，提高夾具可靠性；加強操作人員的培訓和監(jiān)督，減少人為疏忽；檢查系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置是否合理，確保設(shè)備配置符合計算機耦合參數(shù)要求；檢查設(shè)備傳統(tǒng)部分是否損壞，齒輪耦合是否均勻；排除周期性規(guī)律性故障。
七、零件某道工序加工有變化，其他工序尺寸精準
原因：精密零件加工速度設(shè)置不合理、程序格式編寫不符合要求。
解決辦法：優(yōu)化加工速度設(shè)置，確保符合材料加工要求；檢查并修改程序格式，確保符合說明書要求。
八、系統(tǒng)造成的尺寸變化導致加工不穩(wěn)定
原因：系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置不合理、工作電壓不穩(wěn)定、系統(tǒng)外部干擾導致失步、系統(tǒng)與驅(qū)動信號傳輸異常。
解決辦法：檢查并調(diào)整系統(tǒng)參數(shù)設(shè)置，確保合理；安裝穩(wěn)壓設(shè)備并確保設(shè)備正確接地；在驅(qū)動脈沖輸出接觸處增加抗干擾吸收電容；檢查系統(tǒng)與驅(qū)動之間的信號連接線是否屏蔽且連接可靠；檢查系統(tǒng)脈沖信號是否丟失或增加，并對主板進行維修或更換。
九、針對特定材料（如無氧銅）的加工異常
無氧銅加工特點：硬度低、塑性好，精密零件加工后零件棱邊易粘細小毛刺。
解決辦法：選擇精度高、運行平穩(wěn)的加工設(shè)備；定制專用刀具，降低刀具裝夾長度，增加刀具剛度；制定合理的加工工藝，包括冷卻潤滑條件、加工工藝路線等；采用棱邊表面壓刀方法或重復空走法控制與去除毛刺；對加工后的零件進行防氧化處理，以滿足短期或長期存放需求。