?模具cnc加工是一種利用計算機(jī)數(shù)字控制技術(shù)對模具進(jìn)行加工制造的方法。它通過預(yù)先編制好的數(shù)控程序，指揮 CNC 機(jī)床（如數(shù)控銑床、數(shù)控車床、加工中心等）對模具坯料進(jìn)行精確的切削加工，將坯料加工成符合設(shè)計要求的模具。下面小編講解一下存在問題：
加工精度問題
機(jī)床精度影響：CNC加工機(jī)床本身的精度是影響模具cnc加工精度的關(guān)鍵因素。機(jī)床的定位精度、重復(fù)定位精度如果不達(dá)標(biāo)，會導(dǎo)致模具加工尺寸出現(xiàn)偏差。例如，機(jī)床的坐標(biāo)軸絲桿磨損或者導(dǎo)軌精度下降，在加工復(fù)雜曲面的模具時，就可能使刀具的運動軌跡偏離設(shè)計路徑，造成模具表面形狀精度誤差，像汽車覆蓋件模具的加工，對形狀精度要求極高，細(xì)微的偏差都會影響最終產(chǎn)品質(zhì)量。
刀具磨損與變形：在長時間或高速加工過程中，刀具容易出現(xiàn)磨損和變形。刀具磨損后，刀具半徑會變小，直接影響模具的尺寸精度。而且磨損后的刀具切削刃變鈍，切削力增大，會引起模具加工表面的粗糙度增加，還可能導(dǎo)致模具產(chǎn)生加工變形。比如在加工高精度的注塑模具時，刀具磨損可能造成模具型腔尺寸變小，影響注塑產(chǎn)品的成型精度。
加工工藝系統(tǒng)熱變形：模具CNC加工過程中，機(jī)床的主軸、刀具、工件等都會因為切削熱和摩擦熱而產(chǎn)生熱變形。特別是在高速切削時，產(chǎn)生的熱量更多。例如，模具材料硬度較高，切削時產(chǎn)生大量熱量，導(dǎo)致機(jī)床主軸伸長，進(jìn)而影響刀具與工件之間的相對位置，使加工精度下降。而且熱變形具有不穩(wěn)定性，很難進(jìn)行精確補(bǔ)償，給模具加工精度控制帶來很大困難。
表面質(zhì)量問題
切削參數(shù)不合理：切削參數(shù)（如切削速度、進(jìn)給量、切削深度）選擇不當(dāng)，會對模具表面質(zhì)量產(chǎn)生不良影響。如果切削速度過高，可能會引起模具表面燒傷；進(jìn)給量過大，則會使模具表面留下明顯的刀痕，增加表面粗糙度。例如在加工精密壓鑄模具時，不合適的切削參數(shù)可能導(dǎo)致模具表面質(zhì)量差，影響壓鑄產(chǎn)品的脫模性能和外觀質(zhì)量。
刀具路徑規(guī)劃不佳：刀具路徑的規(guī)劃直接關(guān)系到模具的表面質(zhì)量。如果刀具路徑不連續(xù)、不合理，會使模具表面出現(xiàn)接刀痕。例如，在加工具有復(fù)雜自由曲面的模具時，刀具路徑的轉(zhuǎn)接方式不合理，會導(dǎo)致相鄰刀軌之間的銜接不光滑，在模具表面形成明顯的痕跡，降低模具的表面質(zhì)量。
振動問題：加工過程中的振動會導(dǎo)致模具表面質(zhì)量惡化。振動可能來自于機(jī)床本身的振動（如電機(jī)不平衡、機(jī)床基礎(chǔ)不牢固等）、刀具的振動（如刀具懸伸過長、刀具磨損等）或者切削過程中的自激振動。振動會使刀具在工件表面產(chǎn)生顫痕，增加表面粗糙度，嚴(yán)重時甚至可能導(dǎo)致刀具折斷，損壞模具。比如在加工細(xì)長軸類模具零件時，容易因刀具懸伸過長而產(chǎn)生振動，影響表面質(zhì)量。
加工效率問題
編程復(fù)雜程度高：模具CNC加工編程相對復(fù)雜，尤其是對于復(fù)雜形狀的模具。編程人員需要考慮模具的幾何形狀、加工工藝、刀具選擇等眾多因素。而且為了保證加工精度和表面質(zhì)量，往往需要進(jìn)行多次模擬和優(yōu)化，這會花費大量時間，從而影響加工效率。例如在加工具有復(fù)雜內(nèi)部結(jié)構(gòu)的注塑模具時，編程難度較大，需要精確規(guī)劃刀具路徑和切削參數(shù)，編程時間可能占整個加工周期的很大一部分。
刀具頻繁更換與調(diào)整：在模具加工過程中，由于模具不同部位的加工要求不同，可能需要使用多種刀具。頻繁更換刀具會增加機(jī)床的停機(jī)時間，降低加工效率。而且每次更換刀具后，還需要對刀具的長度、半徑等參數(shù)進(jìn)行測量和補(bǔ)償調(diào)整，這也會消耗一定的時間。例如在加工一套大型沖壓模具時，可能需要用到銑刀、鉆頭、鏜刀等多種刀具，頻繁更換刀具會導(dǎo)致加工過程中斷，影響加工進(jìn)度。
加工工藝順序不合理：不合理的加工工藝順序會增加加工時間。例如，沒有按照先粗加工后精加工的順序進(jìn)行，或者在精加工之前沒有充分消除粗加工留下的應(yīng)力，可能導(dǎo)致模具在精加工過程中出現(xiàn)變形，需要重新加工，從而浪費時間，降低加工效率。另外，如果在加工過程中沒有合理安排加工余量的分配，也會增加不必要的加工時間。
模具材料問題
材料硬度與可加工性：模具材料的硬度對 CNC 加工有很大影響。如果材料硬度過高，會使刀具磨損加劇，降低加工效率，并且容易產(chǎn)生加工硬化現(xiàn)象，影響后續(xù)加工。例如，一些高硬度的模具鋼，在加工時需要使用特殊的刀具和切削參數(shù)，否則很難進(jìn)行有效加工。同時，材料的可加工性差還可能導(dǎo)致加工表面質(zhì)量差，出現(xiàn)裂紋等缺陷。
材料內(nèi)部應(yīng)力：模具材料在鍛造、熱處理等過程中會產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力。在 CNC 加工過程中，這些應(yīng)力會重新分布，導(dǎo)致模具變形。例如，在粗加工后，由于材料內(nèi)部應(yīng)力的釋放，模具可能出現(xiàn)明顯的形狀變化，這就需要在精加工之前進(jìn)行應(yīng)力消除處理，否則會影響模具的最終加工質(zhì)量，增加加工時間和成本。
材料質(zhì)量不均勻：部分模具材料可能存在質(zhì)量不均勻的情況，這會給加工帶來困難。例如，材料的化學(xué)成分不均勻，可能導(dǎo)致不同部位的硬度不同，在加工過程中會使刀具的磨損程度不一致，影響加工精度和效率，同時也會對模具的表面質(zhì)量產(chǎn)生不利影響。