?數(shù)控車床件加工是一種利用數(shù)控車床對零件進行精確加工的制造工藝。
零件圖紙分析
在進行數(shù)控車床件加工之前，首先要對零件圖紙進行詳細分析。這包括了解零件的形狀、尺寸、精度要求、表面粗糙度要求等。例如，對于一個帶有螺紋和圓錐面的軸類零件，要明確螺紋的規(guī)格（螺距、牙型等）、圓錐面的錐度和長度等參數(shù)，以及這些部位的尺寸公差和表面粗糙度要求。同時，還要分析零件的材料特性，因為材料的硬度、韌性等性質(zhì)會影響切削參數(shù)的選擇。
工藝規(guī)劃
根據(jù)零件圖紙分析的結(jié)果，制定加工工藝。這包括確定加工順序、選擇刀具、設定切削參數(shù)等。例如，對于一個復雜的回轉(zhuǎn)體零件，可能需要先進行粗加工，去除大部分毛坯余量，然后進行精加工，逐步達到零件的尺寸精度和表面質(zhì)量要求。在刀具選擇方面，要根據(jù)零件的加工部位和材料選擇合適的刀具類型和刀具材料。切削參數(shù)的設定則要考慮零件的材料、刀具性能、車床的功率等因素，如合理選擇切削速度、進給量和切削深度，以確保加工效率和加工質(zhì)量的平衡。
程序編制
工藝規(guī)劃完成后，就需要進行數(shù)控程序編制。編程可以采用手工編程或計算機輔助編程（CAM）的方式。手工編程適合簡單的零件，編程人員直接使用數(shù)控指令代碼（如 G 代碼、M 代碼等）編寫程序，按照零件的加工步驟，逐行編寫刀具的運動軌跡和加工參數(shù)。計算機輔助編程則適用于復雜的零件，通過使用專業(yè)的 CAM 軟件，將零件的三維模型導入軟件中，在軟件中設置加工工藝參數(shù)，然后軟件會自動生成數(shù)控程序。生成的程序需要經(jīng)過驗證和調(diào)試，確保程序的準確性和安全性。
毛坯準備
根據(jù)零件的形狀和尺寸要求，選擇合適的毛坯材料和毛坯類型。毛坯材料可以是棒材、管材、鑄件、鍛件等。例如，對于一個軸類零件，通?？梢赃x擇棒材作為毛坯，將棒材切割成合適的長度后進行加工。在準備毛坯時，還要考慮毛坯的尺寸余量，要保證毛坯有足夠的余量來進行切削加工，以達到零件的最終尺寸要求。
裝夾工件
工件裝夾是數(shù)控車床件加工中的重要環(huán)節(jié)。正確的裝夾方式可以保證工件在加工過程中的穩(wěn)定性和同軸度。常用的裝夾方法有三爪卡盤裝夾、四爪卡盤裝夾、頂尖裝夾等。對于較短的軸類零件，一般采用三爪卡盤裝夾，三爪卡盤能夠自動定心，方便快捷。對于較長或精度要求較高的軸類零件，則可以采用兩頂尖裝夾的方式，這種方式可以更好地保證工件的同軸度。在裝夾過程中，要注意裝夾力的大小，避免裝夾力過大導致工件變形。
刀具安裝
根據(jù)加工工藝的要求，將刀具安裝在刀架上。在安裝刀具時，要確保刀具的安裝位置準確，刀具的刀尖高度要與工件的中心高度一致，這樣可以保證刀具在切削過程中的切削力均勻，避免刀具的損壞和工件的加工誤差。同時，要注意刀具的夾緊牢固程度，防止刀具在加工過程中松動。
加工操作
完成工件和刀具的安裝后，就可以開始加工操作。首先要將數(shù)控程序輸入到數(shù)控系統(tǒng)中，然后啟動車床。在加工過程中，數(shù)控系統(tǒng)會按照程序的指令控制車床的運動，刀具會對工件進行切削加工。操作人員需要密切關注加工過程，觀察車床的運行狀態(tài)、刀具的磨損情況、加工精度等。如果發(fā)現(xiàn)異常情況，如刀具磨損嚴重、加工精度超差等，要及時采取措施，如更換刀具、調(diào)整加工參數(shù)等。
零件檢測
零件加工完成后，需要對零件進行檢測。檢測的內(nèi)容包括零件的尺寸精度、形狀精度、表面粗糙度等?？梢允褂昧烤呷缈ǔ?、千分尺、百分表等來測量零件的尺寸，使用輪廓儀來檢測零件的形狀精度，使用粗糙度儀來檢測零件的表面粗糙度。如果零件檢測不符合要求，需要分析原因，如加工工藝不合理、刀具磨損、車床精度下降等，然后對零件進行返修或重新加工。